Vers un processus de fabrication sans déchets
En 2020, le vice-président (VP) du département R&D d'un fabricant international de biens de consommation a fait appel à Stim. Il constatait que si les émissions d'eau et de CO2 avaient été mesurées et prises en compte dans la feuille de route environnementale de l'entreprise, ce n'était pas le cas des déchets. L'entreprise émettrait 20 fois plus de déchets que de produits finis (en poids). Avec ce résultat surprenant l'équipe R&D se demandait : sommes-nous un producteur de biens de consommation ou un producteur de déchets ?
Le problème de gaspillage réside intrinsèquement dans le processus de fabrication : il a été conçu sous le prisme de l'optimisation de la productivité. Les produits qui sortent du processus sont alors semi-finis afin d'être fabriqués sur-mesure par la suite. Ce mode de production a permis un processus standardisé et de masse partout dans le monde.
Cependant, ce processus de fabrication standardisé ne peut plus être toléré au regard des réglementations de plus en plus strictes en matière de gestion des déchets. Au-delà de ces obligations, le VP de la R&D s'était également intéressé personnellement à ce problème de déchets. En tant qu'ingénieur, il était sensible aux solutions bien conçues et techniquement élégantes. Ce gaspillage était perçu comme un échec de conception et un défi qu'il se devait de résoudre.
Le VP de la R&D a ainsi fait appel à Stim avec deux intentions principales :
Sensibiliser le COMEX et l'ensemble de l'entreprise à la question des déchets car l'entreprise ne peut atteindre les objectifs environnementaux ambitieux sans s'attaquer à ce sujet qui représente l'un de ses impacts environnementaux les plus importants.
Explorer de nouveaux concepts pour réinventer le processus de fabrication en réduisant drastiquement les déchets ou en se rapprochant le plus possible de l'objectif "zéro déchet".
Nos solutions
1. Diagnostic : Les déchets sont un sujet stratégique
Nous avons commencé le projet par la construction d'une ambition claire : suffit-il d'être en conformité avec les lois sur les 5 prochaines années ? Faut-il aller plus loin en visant un horizon de 10 à 15 ans ? Suffit-il de réduire de 10% à 15% les déchets ? Faut-il viser un processus (presque) zéro déchet ? À la fin de cette phase, l'équipe R&D et le COMEX ont convenu d'un objectif ambitieux : réduire de 90% les déchets, c'est-à-dire, se rapprocher le plus possible de l'objectif "zéro déchet".
Dans la phase suivante, nous avons commencé à documenter toutes les initiatives et tous les projets liés aux déchets développés auparavant dans l'entreprise. Cette cartographie a clairement montré que l'entreprise ne serait pas en mesure d'atteindre l'ambition définie avec les projets d'optimisation existants. L'entreprise est confronté au "mur invisible de la R&D " - défini par Stim : elle se heurte à la limite de réduction des déchets que les projets d'optimisation ne vont pas permettre de dépasser. L'équipe R&D doit ainsi explorer des alternatives en rupture afin de parvenir à dépasser cette limite et réduire les déchets de façon drastique et à long terme.
En conséquence, l'équipe R&D a identifié plusieurs technologies qui pourraient représenter des alternatives au processus de fabrication actuel. Trois d'entre elles sont très prometteuses, avec un potentiel de réduction de 90% des déchets.
Mais, à l'heure actuelle, ces technologies ne sont pas encore matures et restent très coûteuses. Une période de 5 à 10 ans de développement serait nécessaire pour les rendre viables sur le plan commercial. De plus, la mise en œuvre de ces nouvelles technologies nécessiterait des investissements énormes pour l'entreprise a priori, en raison des transformations nécessaires de toutes ses usines et laboratoires dans le monde entier. La maturité et le coût de ces technologies sont des freins pour à leurs développements.
Pour répondre à ce challenge, Stim a suggéré les principes de Virtual Startup et de Landing Zone. L'équipe R&D doit alors identifier de zones d’activité indépendantes de petite taille pour développer ces technologies, sans avoir à modifier les processus de fabrication existants et l'activité principale. Lorsque la demande du marché se développe, ces nouvelles activités peuvent se développer plus rapidement et devenir des business units importantes pour l'entreprise. Et, une fois les technologies arrivées à maturité, certaines briques techniques peuvent également être progressivement réintégrées dans le processus de fabrication standardisé de l'entreprise.
